I ORIGINE
a) Introduction
La cellulose est sans doute le matériau le plus répandu dans le règne végétal, puisque ses fibres constituent les éléments de tous les arbres et plantes. On l'extrait à partir de deux sources: Les linters de coton et la pâte à bois.
b) Cellulose du coton
Les grains de coton fournissent des fibres longues en usage pour le textile et des fibres courtes ou linters riches en cellulose (90 à 98%).
c) Cellulose du bois
Les pâtes à bois contiennent 55% de cellulose et 30% de lignite qu'on élimine.

II NITROCELLULOSE
Cellulose + Acide nitrique donnent en présence d'un catalyseur de la nitrocellulose et de l'eau. Elle est peu utilisée de nos jours en lunetterie. Elle est inflammable.

III FABRICATION DE L'ACETATE DE CELLULOSE
Cellulose + Acide Acétique donnent en présence d'un catalyseur de l'acétate de cellulose et de l'eau.
Dans une cuve, on mélange :
Des solvants: Acide acétique et chlorure de méthylène.
Les catalyseurs: Acide sulfurique et chlorure de zinc.
Les agents d'acétisation: Anhydride acétique.
La réaction dure de 5 à 8 heures. On obtient une masse visqueuse qui est le triacétate de cellulose. On le traite à l'eau pour obtenir en précipité l'acétate de cellulose qui est essoré, séché.

IV FABRICATION DES FEUILLLES D'ACETATE
a) Malaxage
L'acétate séché se présente sous forme de flocons qui seront malaxés en présence de plastifiants et de solvants à la température de 60° pendant 3 heures.
Pour 75 kg de flocons d'acétate on ajoute 14 kg de phtalate de méthyle, 7 kg de phtalate d'éthyle et 7kg de triphényle de phosphate qui servent de plastifiants. Comme solvants on ajoute 12 kg d'alcool à 95° et 36 kg d'acétone.
b) La pâte obtenue est pressée à 70° au travers d'une toile métallique fine qui filtre les impuretés solides.
c) Laminage de la pâte se fait sur des laminoirs à écartements variables, chauffés à 70°. La matière en tournant entre les cylindres perd une partie de ses solvants. A ce stade, on ajoute les colorants.
d) Pressage de la pâte jusqu'à la consistance souhaitée. Elle contient encore 12% de solvants. Elle est alors étirée sous forme de plaques qui sont empilées et mises sous une presse à la température de 80° à 95°. Elles se soudent alors en un seul bloc. Les plaques peuvent être empilées selon leurs couleurs, parfois recoupées puis à nouveau empilées pour aboutir à des plaques multicolores et dégradées.
e) Les feuilles obtenues sont placées en étuve à la température de 40° à 50°. Le reste de solvant s'élimine alors. Il faut un jour de séchage par millimètre d'épaisseur.
f) Les feuilles sont plus ou moins déformées à leur sortie de l'étuve. Elles sont alors redressées à l'aide de presses hydrauliques où elles sont réchauffées puis refroidies sous pression.